Zum Erstellen des Servo Brettes verwende ich immer zuerst eine Schablone aus Karton.

Die wird grob zugeschnitten und dann so gut es geht angepasst und im Rumpf platziert. Dabei habe ich mir gleich auch eine Schablone für die Rumpf Kontur erstellt, die ich in den nachfolgenden schritten noch brauche. Nachdem das abgeschlossen ist wird das auf Holz übertragen und gleich mal ausgesägt. Dabei auch gleich die Position der Servos bestimmt, angezeichnet und ausgesägt.

Da das Servobrett ja so weit wie möglich nach vorne soll, sind bei mir einige Überlegungen im Voraus schon angestellt worden. Im Falle eines Defektes des Motors, muss der ja wieder raus. Das Servobrett sollte aber soweit es geht nach vorne, da dahinter der Akku rein soll. Also bleibt nur eine alternative. Das Servobrett muss ausbaubar sein. Und das ist meine Lösung.

Vorne im Rumpf werden links und rechts je ein Lagerbock eingeklebt, Dahinter kommt eine Querverbindung mit Befestigungs Möglichkeit. Hier lass ich mal die Bilder sprechen.

An der Unterseite werden noch zusätzliche Holzleisten angebracht damit die Schrauben für das Servo auch genügen „Fleisch“ zum einschrauben haben.

Die hintere Befestigung wird mit Alu Klebemuttern und M2 Inbusschrauben gelöst.

Zum Einkleben wird der Teil der nicht verklebt werden soll in Frischhaltefolie gewickelt um nach dem aushärten des Klebers leicht herausgenommen werden kann..

Beim Einkleben wird das richtig positioniert und mit Federklemmen fixiert.

Um die Rumpfröhre mit dem Rumpfboot zu verkleben, muss erst mal die Farbe von der Klebefläche geschliffen werden. Ist  keine große Sache, aber halt etwas staubig.

Danach wird die Stelle wo kein Kleber ran soll mit Klebeband gesichert.

Um sicherzustellen, dass der Rumpf auch gerade wird, wird eine Schnur am Anfang des Rumpfes mittels Tesa geklebt.

Das andere Ende der Schnur wird am Rumpfende angebracht. Das ist ein gutes Hilfsmittel den Rumpf gerade auszurichten.

Der verklebte Rumpf wird nach dem verkleben so Positioniert das er gerade ist und bis der Kleber ausgehärtet ist, nicht mehr bewegt werden kann.

Weiter geht es dann mit dem 4. Teil und das dreht sich um dem Schwerpunkt.

Der neue Motorspannt ist dann doch nicht so perfekt wie gedacht. Für eine gute Kühlluftführung muss ja die Luft an das zu kühlende Teil herankommen. Was ja bei dem Spannt leider nicht möglich ist, da die Lüftungslöcher durch das Getriebe verschlossen werden

Kurzerhand den Dremel angeworfen und die Löcher etwas erweitert und schon ist das Problem gelöst

Dann geht es schon weiter mit dem Ballastrohr. Hier habe ich die Position vom Seglerrumpf übernommen und das Rohr an derselben Stelle und mit demselben Winkel eingeklebt

. Jetzt braucht es nur mehr die Bohrung für die befestigungsschraube.

Das ist gar nicht so einfach, da der Rumpf aus Kevlar Gewebe besteht. Und Kevlar bohren ist so eine Sache. Zuerst mal mit einem kleinen Bohrer vorbohren und dann immer größer mit den Bohrern gehen. Um ein schönes „Bohrloch“ zu bekommen kann man mit Hilfe von Sekundenkleber die Kevlar fasern wieder in Form bringen und so eine halbwegs schöne Bohrung bekommen

Damit ist der Einbau des Motors und des Ballastrohrs schon erledigt und jetzt kann es an den Einbau der Servos gehen. Was mir noch etwas Kopfzerbrechen macht. Der Kabinenausschnitt ist ja nicht besonders groß. Und da muss einmal der Akku hinein, und wenn nötig auch der Motor wieder heraus. Lasst euch überraschen, weiter dann mit Teil 3.

So nun zum Ausbau desselben. Erstmal ein paar Bilder des Lieferumfanges. 

Der Motor durfte natürlich auch mal Probesitzen. Und da war schon das erste Problem. Der eingebaute Motorspant war etwas zu weit vorne. Dass das mit Senkkopfschrauben auch zu lösen gewesen wäre ist mir bewusst. Doch der von mir bestellt Motorspant, der direkt schon für den Flansch am Motor gebohrt ist, war mir viel sympathischer.

Auf den nächsten Bildern sieht man recht gut, das ich nicht näher zum Rumpf komme.

Daher alter Spant raus und neuer Spant rein.

Wenn es nur so einfach wäre. Erstmal musste der alte Spant entfernt werden. Da braucht man schon schweres Gerät. Perfekt zentriert kann man da schön bohren und braucht sich keine Sorgen machen das dass nicht rund wird.

Das schaut doch schon besser aus.

Soweit der Umbau des Rumpfes für den gewählten Motor.

Fortsetzung folgt.

Jetzt warten wir nur noch bis Kurt am Flugplatz auftaucht und Tickets für die Mitfluggelegenheit anbietet.

Diese hatte nur 2 Probleme. 

Erstens hatte der Lipo leider wie so oft sein Ablaufdatum erreicht, und wurde durch ein langlebigeres Kraftpaket ersetzt. 

Das schlimmere Problem war das originale Alu-Fahrwerk, welches bei jeder noch so sanften Landung demütig in die Knie ging und somit den Propeller und andere Anbauteile sorglos der Asphaltpiste als Landegebühr zum Opfer werden ließ.

Diese Eigenschaften machten meinem Kollegen sichtlich zu schaffen. Gute Ratschläge unserer Vereinskollegen halfen Ihm aber nicht wirklich weiter, denn er traute sich nicht, irgend eine Änderung am Modell vorzunehmen, denn das würde eventuell dem Aussehen schaden können.

Zusätzlich traute er sich nicht zu, solch einen Umbau selber bewerkstelligen zu können.

Nach langen Diskussionen und weiteren Ideen dem Flieger sogar noch eine weitere Verwendung angedeihen zulassen kam noch der Wunsch eine Schleppkuplung für Seglerschlepp einzubauen.

Der Plan dieses Mega-Projekt in Angriff zu nehmen nahm zusätzlich an Gewicht zu, weil unser Obmann gleich zwei ausgediente Schleppkupplungen von früheren Desastern zur Verfügung gestellt hat und ein passendes Kohle-Fahrwerk bestellt wurde.

Lange Erklärungen, wie diese Teile an den Flieger ein und angebaut werden können, schienen zwecklos, da mein Kollege sich schlicht nicht zutraute, das selber zu schaffen. Seine bisherige Bauerfahrungen waren lediglich ein Bau einer Holzschubkarre und einem Akkuhaltebrett. 

Ich habe mich somit bereit erklärt, mit ihm, in meiner Bastelbude diese Umbauten zu machen.

Eines Morgens erschien mein Kollege mit seiner Starlet zum operativen Eingriff in meiner Werkstatt. 

Das Alu-Fahrwerk mit der Festigkeit einer Schokoladefolie hatte er schon ausgebaut und somit konnte dann gleich mit der Entfernung der unteren Rumpfabdeckung begonnen werden. Es musste leider die folierte Rumpfabdeckung herausgeschnitten werden. 

Die Tatsache irgendwas an dem Rumpf mittels Säge zu entfernen machte meinem Kumpel schon sehr große Sorgen, es könnten danach ja bleibende Schönheitsfehler sichtbar sein. Meine Säge war schneller als sein Versuch mir diese Aktion auszureden. 

Die Maße der bestehenden Befestigungslöcher hab ich mittels Schublehre schnell ermittelt und auf sein neues Hochglanz-Karbon-Fahrwerk eingeritzt (Kratzspuren!!!!) Diese Aktion ließen Ihn blass und leise werden. 

Ich hörte ihn nur noch leise wimmernd „Peter Peter“ sagen. Er war blass um die Nase und seine Augen signalisierten blankes entsetzen. Ich konnte ihn nur beruhigen, indem ich ihm erklärte, daß diese Kratzer später nicht sichtbar sein werden, und diese Kratzer des Fahrwerkes durch den Rumpf verdeckt würden. 

Die Bohrungen der benötigten Löcher hat er dann auch noch schweren Herzens eingesehen. Das Fahrwerk konnte fertig montiert werden und die zuvor ausgeschnittene Rumpfabdeckung wurde so aufgebracht, daß fast keine Spuren des Eingriffes zu sehen waren. 

Nach einer kleinen Rauchpause und Beruhigung seines Kreislaufes konnte die nächste Aktion, der Einbau einer Schleppkupplung in Angriff genommen werden. 

Wer schwache Nerven hat, sollte jetzt aufhören zu lesen. 🙂

Zu meiner Entschuldigung muss ich erstmal erklären, daß ich schon zu den Menschen gehöre, die dem Urnengang schon sehr nahe sind, bin nämlich Pensionist. Somit ist es für mich wichtig Projekte möglichst rasch zur Fertigstellung zu bringen, bevor ich in die Urne eingefüllt werde.

Nun gut, es war anscheinend nur mir klar, daß eine vernünftige Öffnung an der Oberseite des Rumpfes benötigt wird, um die gespendete Schleppkupplung einzubauen. Eine vernünftige Stelle bezüglich Aufnahme der auftretenden Kräfte beim Schleppen war für mich schnell gefunden. Mein Kollege konnte über diesen Eingriff überzeugt werden und bat mich, die Stelle anzuzeichnen um sicher an der richtigen Stelle den furchtbaren Einschnitt zu machen. 

Ich hab seinen verzweifelten Gesichtsausdruck nicht gesehen, als ich die gewünschte Markierung mittels heulendem Dremels machte und somit die Folie an dieser Stelle leicht rauchend verschwand. Neben mir stand ein geknicktes etwas, ohne Kraft und Stimme. Es war kurz sehr ruhig, nachdem ich den Fräser ausgeschalten habe. 

Blankes Entsetzen stand in seinem Gesicht und er starrte eigentlich nur auf den für Ihn total zerstörten Rumpfrücken. Ich war kurz davor, einen Notarzt zu rufen, denn mein Grundwissen in Erster Hilfe ist nicht auf dem neuesten Stand. Nach kurzer Zeit fand er wieder die Kraft sein Entsetzen verbal zu bekunden. 

Ich ließ Ihm die Zeit, sich den Totalschaden zu betrachten und machte mich ans Werk, ein benötigtes Servohaltebrett zuzuschneiden und zum Einbau vorzubereiten. Den Klang meiner Stichsäge hat er in diesem Moment sicher nicht wahrgenommen.

Den Servo auf das Servobrett einzubauen und die Schubstange für die Schleppkupplung abzulängen wurde dann wieder gemeinsam erledigt. Sein Nervenkostüm erlaubte schon fast keinen Wiederstand mehr. Er beschäftigte sich nur noch mit dem Gedanken, wie er die minimalen Risse am Rand der Öffnung wieder zur völligen Schönheit bringen konnte. Die Verkabelung an den Empfänger anzuschließen und die Fernsteuerung zu programmieren durfte ich ohne Einwand selber machen, während er schon die benötigte Folie zur Wiedergutmachung der Schandtat zuschneiden konnte.

Ich zumindest war froh, den Umbau innerhalb eines Vormittages erledigt zu haben. Er war froh, daß er nicht noch mehr zu ertragen hatte. Wir gingen danach gemütlich zum Mittagessen und nach etwa einer Stunde konnte ich ihn ohne schlechtes Gewissen wieder nach Hause fahren lassen. 

Die Schleppkupplung und das Fahrwerk funktioniert einwandfrei und mein Kollege hat in Eigenregie noch die Wunden am Rumpf perfekt beseitigt. Am nächsten Tag konnte er seine ersten Landungen ohne einknicken des Fahrwerkes erleben und war meines Erachtens wieder seelisch vollkommen in Takt. Auch der erste Seglerschlepp war erfolgreich, worauf er sicher stolz sein kann.

Die Geschichte hat auch zu einer neuen Gesinnung meines Kollegen beigetragen, denn Tage später, nach einer unglücklichen Landung wurde eine Reparatur an der Flächenaufhängung notwendig. Diese hat der Junge selbstständig alleine durchgeführt, und ich bin stolz auf ihn, denn man kann wieder nichts von einer Reparatur erkennen. Böse Zungen behaupten, die Motivation es selber zu machen, war meine Vorgehensweise solche Reparaturen anzugehen.

Ich hoffe sehr, er vergibt mir, sein Nervenkostüm derart belastet zu haben. Es war zumindest für mich ein sehr amüsanter Vormittag. 

Peter der Schreckliche 

Auch das ist Modellbau – wenn auch zugegeben auf niedrigem Level. Schachtel öffnen und raus kommt:

Also erstmal die ganze Verpackung entfernen und feststellen, dass Hobbyking da für gut EUR 90,00 schon mal ein sehr ansprechendes Modell liefert.

Das zusammen „bauen“ geht recht schnell. Die Bomben werden angeklebt, das Höhenleitwerk mit zwei winzigen Schrauben montiert und auch die beiden starren Fahrwerke werden mit zwei kleinen Schrauben befestigt.

Das dürften dann die Sollbruchstellen im Falle einer harten Landung sein.

Empfänger noch eingebaut – das Modell bringt bereits einen Kreisel mit, was bei einem so kleinen Modell (Spannweite 750 mm) sicher kein Schaden ist.

Und fertig steht die Schönheit am Tisch.

Den Jungfernflug hat sie bereits hinter sich. Beim vierten Flug war die Landung etwas unsanft was dazu führte, dass sich die linke Fahrwerkshalterung aus dem Flügel löste (leider kein Foto). Da die Verklebung ab Werk eher sparsam ausgeführt wurde, ist kein weiterer Schaden entstanden und mit ein wenig Belizell (Klebstoff) hält das ganze wieder einwandfrei.

Jetzt muss ich dem schicken Warbird nur noch die Eigenheit abgewöhnen beim Start einen Haken nach links zu schlagen.